洁净室工程施工安装、调试、验收要点(二)

九、配管工程

（一）一般规定

1、 本章适用于洁净厂房内设计压力不大于是1MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的碳钢管道、不锈钢管道、工程塑料管道等配管工程的施工安装质量验收。

2、管道安装应具备下列条件：

（1）与配管工程相关的土建工程已检验验收合格，满足安装要求，并办理了交接手续；

（2）施工应按照工程设计文件进行；

（3）配管工程使用的材料、附件、设备等已检验合格，并有相应的产品出厂合格证书等。规格、型号及性能等应符合设计要求；

（4）管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。对管子内表面有特殊要求的管道，其质量符合设计文件要求，安装前已进行处理，并经检验合格。

3、阀门安装前，下列管道的阀门应逐个进行压力试验和严密性试验，不合格者，不得使用。

1 输送可燃流体、有毒流体管道的阀门；

2 输送高纯气体、高纯水管道的阀门；

3 输送特种气体管道、化学品管道的阀门。

4、除第7.1.3条规定范围外的各类流体管道的阀门安装前，应从每批中抽查20%，且不得少于2个，进行壳体压力试验和严密性试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

5、管道穿越洁净室（区）墙体、吊顶、楼板和特殊构造时，应符合下列：

（1）管道穿越伸缩缝、抗震缝、沉降缝时应采用柔性连接；

（2） 管道穿越墙体、吊顶、楼板时应设置套管，套管与管道之间的间隙应采用不易产尘的不燃材料密封填实；

（3）管道接口、焊缝不得设在套管内。

6、安装于洁净室（区）的管道、支吊架材料应采用不易生锈、产尘的材料，外表面应光滑、易于清洁。

7、配管上的阀门、法兰、焊缝和各种连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙体、吊顶、地面、楼板或管架。对易燃、易爆、有毒、有害流体管道、高纯介质管道和有特殊要求管道的阀门、连接件应严格按设计图纸设置。

8、有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当管道法兰或螺纹连接处电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。

（二） 碳素钢管道安装

1、 管道预制宜按工程设计图/管道系统单线图进行，并与现场实测核对后加工。自由管段和封闭管段的加工允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的相关规定。

2、 预制完毕的管段应按输送物料种类、设计图纸要求将管内外清理干净，并及时包好管口。

3、 管子切割，管子公称直径小于等于100mm时，采用机械或气割切割；公称直径大于100mm时，采用气割切割。切口表面应平整、无裂纹、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1.0%，且不得超过2mm。

4、 管道安装应符合下列规定：

（1）管道连接法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点、破损等缺陷；

（2）连接法兰应与管道同心，并应保证螺丝自由穿入。法兰对接应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm；

（3）管道连接时，不得采用强力对口、加偏垫、加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5、 碳素钢管的连接应符合设计要求。设计无要求时，无缝钢管应采用焊接；镀锌钢管管径小于或等于100mm时，宜采用丝扣连接，管径大于100mm时宜采用法兰或卡箍钩槽连接。

6、管道安装用垫片，应符合下列规定：.7

（1）当大直径垫片需要拼接时，不得平口对接，宜采用斜口槽接；

（2）软垫片的周边应整齐、清洁，其尺寸应与法兰密封面相符，软垫片尺寸允许偏差应符合下表的要求。

 

7、管道安装的允许偏差，应符合下列规定：

（1）管道坐标位置的允许偏差为15mm；

（2）管道安装高度的允许偏差为±15mm；

（3）水平管道平直度的允许偏差，对公称直径小于等于100mm时，应小于有效管长的0.2%，最大不超过50mm；公称直径大于100mm时，应小于有效管长的0.3%，最大不超过80mm；

（4）立管的垂直度的允许偏差为有效管长的0.3%，最大不超过30mm；

（5）共架敷设管道时，管道间距的允许偏差，应小于10mm；交叉管道的外壁或保温层间距的允许偏差，应小于15mm。

（三）不锈钢管道安装

1、 管道安装作业不连续时，应采用洁净物品对所有的管口进行封闭处理。

2、 管材切割，宜采用机械割管刀或不锈钢带锯或等离子法进行切割。切口表面应平整、光洁，端面倾斜偏差不应大于管子外径0.05，且不得超过1mm。

3、 不锈钢管的焊接，应符合下列要求：

（1）焊缝位置、坡口加工，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的相关规定；

（2）不锈钢管的焊接应采用手工氩弧焊，焊接时管道内充氩气进行管内保护，焊接接头应为全焊透结构；

（3）管子或管件、阀门组对时，应做到内壁平齐，对口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm；

（4）焊接前焊缝处应将油污处理干净，焊接后，焊接接头表面应进行处理。

4、不锈钢管道采用法兰连接时，法兰紧固螺栓应采用不锈钢材质；法兰垫片宜采用金属垫片或氯离子含量不得超过50×10-6的非金属垫片。

5、 不锈钢管不得直接与碳素钢支架、管卡接触，应以塑料或橡胶垫片隔离，或采用氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。法兰螺栓应采用不锈钢材质，垫片应采用氯离子含量不得超过50×10-6的非金属垫片。

6、管材、管件、阀门内外表面不得有明显划痕或锈斑；其规格、型号和性能应符合设计文件的规定。

7、 管道分支宜采用三通连接，若两者相差2个管径及以上时，可采用等离子切割机或专用机械开口。采用等离子切割机机开口时，应有避免或减少高温碎渣飞溅至管内的措施。

（四） BA/EP不锈钢管道安装

1、 BA/EP不锈钢管的预制、安装作业必须在洁净工作小室内进行，作业人员应经培训合格后岗，作业时应着洁净工作服、手套。

2、管子、管件和阀门在预制、安装前后或停顿工作时，应以洁净塑料袋封口；一旦发现封口袋破损，应及时检查、处理。

3、 管子切割，直径等于或小于10mm，宜采用割管器；直径大于10mm时，宜采用专用电锯。应以纯氩（纯度99.999%）吹净管内切口的杂物、灰尘，并去除油污。

4、管道连接宜采用卡扣连接、法兰连接或焊接。采用焊接时，应符合下列规定：

（1） BA/EP管焊接应采用自动焊，焊接时管内应充纯氩气（99.999%）。焊接结束仍需继续充纯氩吹扫、冷却；

（2） BA/EP管焊接应正确地选择电极棒（钨棒）规格和焊接工艺参数。

（3）焊接前应按施工要求做出样品，检验合格后方可施焊；

（4）当改变焊接参数时，应按施工要求做样品，检验合格方可进行焊接作业。

5、管件、阀门组对时，应做到内外壁平整，对口错边不得超过壁厚的10%，且不得大于0.2mm。

6、 BA/EP管道的点焊采用手工氩弧焊。点焊前应将管段固定，检查对口合格后，充氩气保护。点焊后继续采用纯氩冷却、吹扫。

7、 BA/EP管及管件、阀门的内外表面应无尘、无油，表面平整，并不得有破损，氧化现象。

8、 每焊接完成一个焊口，应采用不锈钢刷及时清除表面氧化层。焊缝形态应均匀，不得有未焊透、未融合、气孔、咬边等缺陷。

9、 BA/EP管道连接用垫片的材质，应符合设计要求或设备、附件配带；安装前应确认垫片洁净无油、无污染物。

10、 BA/EP管道安装，应按工程设计图顺气流方向依次进行，并应连续充纯氩吹扫、保护，管内纯氩压力应大于0.15MPa，直至管路系统安装结束。

（五）PP/PE管道安装

1、 洁净厂房内PP/PE管道采用热熔焊接法施工。

2、 施工中所采用的管材、附件、焊接材料等都已验收合格，符合设计要求，并做好检查记录。

3、 焊接加工或施工现场，应保持清洁。焊接作业人员应经培训合格后上岗。

4、 管道焊接的热熔接机，应根据管道直径采用相应型号、规格的焊机；焊接操作中应保持焊机、加热板的清洁、无尘。

5、管子切割宜采用专用割刀。切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的0.5%，且不得超过1㎜。

6、 管子热熔焊接应符合下列要求：

（1）对接管段应可靠固定，对接面错边不得大于管子壁厚的10%，并不应大于1mm；

（2） 应保持热熔焊接加热板面清洁、无尘，严格控制加热设定温度；

（3） 根据不同管径，控制热熔对口压力、对接时间、冷却时间。

7、 管子热熔焊缝不得低于管子表面，一般应高于管子表面2～3mm；焊缝不得出现缺陷接口，焊缝宽度不得超过规定平均宽度的20%。

8、 管子焊接切口表面应平整、无毛刺；焊缝卷边应一致、美观，没有污物，焊接接口平滑、清洁。

9、 管子热熔焊时的切换时间，应根据管子尺寸确定，对管外径小于等于250mm时，宜小于8s；管外径大于250mm时，不超过12s为宜。

10、管子热熔焊时的加热温度，应根据材质、管壁厚度等确定，对PE管一般为200～230℃，PP管一般为195～205℃。

11、 管道安装时，应根据输送介质参数，合理设置支（吊）架，并应符合下列规定：

（1）支（吊）架形式、位置，应符合工程设计要求；

（2）支（吊）架不应设在管子接头、焊缝处，其净距应大于5cm；

（3）管道上阀门应可靠固定，宜以支架支承；支（吊）架与管子之间应填入橡胶类材料。

12、 PE/PP管道安装后，应根据用途进行试验，一般应符合下列规定：

（1）用于承内压的管道，应进行压力试验，其试验压力为1.5倍工作压力，经检查以不泄漏、无异常为合格；若有严密性要求时，还应降至工作压力，保压30min，经检查不泄漏、无异常为合格；

（2）用于热流体输送时，还应进行热循环试验，以工作介质或建设方认可的介质，在工作温度及其低于工作温度下进行温度变化的试验，检查不泄漏、无异常为合格；

（3）用于常压的管道，应进行满水试验，以不泄漏、无异常为合格。

（六） PVDF管道安装

1、洁净厂房内PVDF管道采用热焊接法施工收。

2、 施工中所采用的管材、附件等均已验收合格，符合设计要求，并做好记录。

3、焊接加工应在洁净工作小室内进行，加工完后在现场组装。安装施工所用机具、工具，应做到无尘、无油污。

4、 PVDF管道施工作业人员应经培训合格后上岗，在作业过程应着规定的工作服或洁净服。

5、 管道焊接应采用自动或半自动热焊机，应按管壁厚等，选用焊接设备型号、规格及配带的机具、工具。

6、 管材、附件应密封包装，在未进行焊接加工或现场组装时，不得拆除外包装。管材、附件应平整地堆放在防雨、防晒的环境内。

7、 施工现场应核查管材、管件、阀门的外观、规格尺寸、材质和出厂合格证明文件等。

8、管子切割应采用专用割刀，切口端面平整，无伤痕、无毛刺。

9、 管子热焊接应符合下列要求：

（1）管子组对错位偏差，不得超过管子壁厚的10%；组对间隙应小于0.2mm；

（2）应保持热焊接加热板（模）清洁、无尘，严格控制所需的加热设定温度；

（3）根据管壁厚度，控制热焊的压力、温度和时间；

（4）不同管壁厚度的管道、附件不得对焊。

10、管子热焊接的焊缝应为均匀的双重焊道，双重焊道谷底应高出管子外表面，一般为管子壁厚的10%；双重焊道宽度应按管子壁厚确定，不得小于2mm。

11、管道安装后，应按下列规定进行强度试验、严密性试验；

（1） 以1.5倍设计压力进行强度试验，试验介质为纯水或高纯氮气（99.999%），试验时间3.0h，不泄漏、不降压为合格；

（2）以设计压力的1.15倍进行严密性试验，试验介质为纯水或高纯氮气（99.999%），试验时间4.0h，以无泄漏，压力降小于3%为合格。

12、 管子热焊时的熔融时间，应根据管子子尺寸确定，管径为13～100mm时，宜采用6～30S。

13、 管道在焊接加工后，在现场安装时宜采用法兰连接，并应采用不锈钢螺栓。

14、管道安装时应根据输送介质参数，合理设置支架，并应符合下列规定：

（1）固定支架和支（吊）架形式、位置，应符合设计要求；

（2）支（吊）架不应设在管道伸缩节、接头或焊缝处，其净距应大于8cm；

（3）支（吊）架与管子之间应填入橡胶类材料；

（4）管道上阀门应可靠固定，一般应设有支架支承；

（5）当设计没有规定支（吊）架位置时，PVDF管可按下表设置支（吊）架。

 

（七） PVC管道安装

1、洁净厂房内PVC管道应用法粘接施工。

2、施工中采用的管材、附件应为同一厂家产品，并符合工程设计要求；粘接所使用的胶粘接剂宜为配套供应或得到管材生产厂家的认可。并做好施工现场验收记录。

3、 管道粘接场所，严禁明火和吸烟；通风良好，集中操作场所应设排风设施。

4、 PVC管材装卸、运输和堆放过程，不得抛投或激烈碰撞，应避免阳光曝晒。

5、  PVC管道的粘接应符合下列规定：

（1）管道粘接场所应保持较低湿度、远离火源，环境温度应高于5℃；

（2）粘接前，管材、附件的承、插口表面，应做到无尘、无油污、无水迹；管子端面应做坡口，其坡口高度为2～3mm，并应四周均匀；

（3）粘接剂涂抹，应先涂承口、后涂插口，并重复2～3次；涂抹应迅速、均匀、适时；

（4）涂抹后应迅速粘接，插入深度达到规定值后保持20min；承插间隙不大于0.3mm。

6、管材的内外表面应光滑，无气泡、裂纹，管壁厚度均匀，色泽一致。直管段挠度不得大于1%。管件造型应规矩、光滑、无毛刺。承口有锥度，并与插口配套。

7、洁净室内PVC管道的安装，应符合下列规定：

（1）管材、附件搬入洁净室前，应擦拭干净；

（2）管材按图纸要求下料后再搬入洁净室；若必须在洁净室内切割时，应配备吸尘设施；

8、管道安装时，应根据输送介质及其参数，合理设置支（吊）架，并应符合下列规定：

（1） 支（吊）架形式、位置，应符合工程设计要求；

（2）支（吊）架与管子之间，应填入软质绝缘物分隔；

（3）支（吊）架不应设在接头处，其净距应大于100mm。

9、管道安装后，应根据用途进行试验，并应符合下列规定：

（1）压力试验一般用清洁水，试验压力为1.5倍管内设计压力，保压30min不泄漏、无异常为合格；当输送介质不允许使用水进行试验时，可采用纯氮气（99.99%以上）进行压力试验，但应按规定采取防护措施，保压10min不泄漏、无异常为合格；

（2）严密性试验是在压力试验合格后，将压力降至1.1倍设计压力，保压1.0h无压力降。

（八） 配管检验和试验

1、 配管工程的检验和试验，应在施工单位自检合格的基础上进行。并按管道系统、检验批或分项工程的程序进行检验和试验，同时做好记录。

2、 洁净厂房内各类金属管道的焊缝检验，应符合下列规定；

（1）输送剧毒流体的管道焊缝，应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级；

（2）输送压力大于等于0.5MPa的可燃流体、有毒流体的管道焊缝，应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于10%，其质量不得低于Ⅲ级。工程设计文件有规定时，应符合设计文件要求；

（3）射线照相检验方法和质量分级标准，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的规定。

3、各类金属管道系统安装完毕，无损检验合格后，应按下列规定进行压力试验：

（1）压力试验应以水为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.8MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施；

（2）洁净厂房中，各种高纯气体管道和干燥压缩空气管道等，宜采用气体为试验介质，并应采取有效的安全措施；

（3）洁净厂房中，各种高纯物质输送管道的试验介质，应进行净化处理；

（4）压力试验的试验压力、试验方法等，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的相关规定。

4、洁净厂房中输送剧毒液体、有毒液体，可燃液体气和高纯气体的管道系统必须进行泄漏量试验；泄漏量试验应符合下列规定：

（1）泄漏量试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气或氮气或氦气。对输送高纯气体的管道的泄漏量试验介质，宜采用纯度>99.999%的氮气或氦气；

（2）泄漏量试验压力应为设计压力；

（3）泄漏量试验时间，应连续试验24h（氮气）或1h（氦气）；

（4）泄漏量试验工作宜与系统调试结合进行。

（5）泄漏量试验，以平均每小时泄漏率不超过1%为合格。

5、洁净厂房中，各类真空管道的试验应符合下列规定：

（1）真空管道的压力试验，宜采用气压试验，试验压力为0.2MPa；

（2）压力试验合格后，真空管道应按设计文件规定进行24h的真空度试验，其增压率不得大于5%。

6、 管道在进行试验、检验合格后，应根据设计要求对管路进行吹扫和清洗，管道的吹扫和清洗应符合设计要求，当设计无要求时，可参照现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的规定进行。