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洁净室工程施工安装、调试、验收要点(二)

行业案例

洁净室工程施工安装、调试、验收要点(二)

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  • 发布时间:2018-07-10 14:40
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【概要描述】九、配管工程(一)一般规定1、本章适用于洁净厂房内设计压力不大于是1MPa,设计温度不超过材料允许的使用温度的碳钢管道、不锈钢管道、工程塑料管道等配管工程的施工安装质量验收。2、管道安装应具备下列条件:(1)与配管工程相关的土建工程已检验验收合格,满足安装要求,并办理了交接手续;(2)施工应按照工程设计文件进行;(3)配管工程使用的材料、附件、设备等已检验合格,并有相应的产品出厂合格证书等。规格、

洁净室工程施工安装、调试、验收要点(二)

【概要描述】九、配管工程(一)一般规定1、本章适用于洁净厂房内设计压力不大于是1MPa,设计温度不超过材料允许的使用温度的碳钢管道、不锈钢管道、工程塑料管道等配管工程的施工安装质量验收。2、管道安装应具备下列条件:(1)与配管工程相关的土建工程已检验验收合格,满足安装要求,并办理了交接手续;(2)施工应按照工程设计文件进行;(3)配管工程使用的材料、附件、设备等已检验合格,并有相应的产品出厂合格证书等。规格、

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九、配管工程

(一)一般规定

1、 本章适用于洁净厂房内设计压力不大于是1MPa,设计温度不超过材料允许的使用温度的碳钢管道、不锈钢管道、工程塑料管道等配管工程的施工安装质量验收。

2、管道安装应具备下列条件:

(1)与配管工程相关的土建工程已检验验收合格,满足安装要求,并办理了交接手续;

(2)施工应按照工程设计文件进行;

(3)配管工程使用的材料、附件、设备等已检验合格,并有相应的产品出厂合格证书等。规格、型号及性能等应符合设计要求;

(4)管子、管件、阀门等内部已清理干净,无杂物。对管子内表面有特殊要求的管道,其质量符合设计文件要求,安装前已进行处理,并经检验合格。

3、阀门安装前,下列管道的阀门应逐个进行压力试验和严密性试验,不合格者,不得使用。

1 输送可燃流体、有毒流体管道的阀门;

2 输送高纯气体、高纯水管道的阀门;

3 输送特种气体管道、化学品管道的阀门。

4、除第7.1.3条规定范围外的各类流体管道的阀门安装前,应从每批中抽查20%,且不得少于2个,进行壳体压力试验和严密性试验。当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。

5、管道穿越洁净室(区)墙体、吊顶、楼板和特殊构造时,应符合下列:

(1)管道穿越伸缩缝、抗震缝、沉降缝时应采用柔性连接;

(2) 管道穿越墙体、吊顶、楼板时应设置套管,套管与管道之间的间隙应采用不易产尘的不燃材料密封填实;

(3)管道接口、焊缝不得设在套管内。

6、安装于洁净室(区)的管道、支吊架材料应采用不易生锈、产尘的材料,外表面应光滑、易于清洁。

7、配管上的阀门、法兰、焊缝和各种连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙体、吊顶、地面、楼板或管架。对易燃、易爆、有毒、有害流体管道、高纯介质管道和有特殊要求管道的阀门、连接件应严格按设计图纸设置。

8、有静电接地要求的管道,各段管子间应导电,当管道法兰或螺纹连接处电阻值超过0.03Ω时,应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100Ω时,应设两处接地引线。

(二) 碳素钢管道安装

1、 管道预制宜按工程设计图/管道系统单线图进行,并与现场实测核对后加工。自由管段和封闭管段的加工允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的相关规定。

2、 预制完毕的管段应按输送物料种类、设计图纸要求将管内外清理干净,并及时包好管口。

3、 管子切割,管子公称直径小于等于100mm时,采用机械或气割切割;公称直径大于100mm时,采用气割切割。切口表面应平整、无裂纹、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1.0%,且不得超过2mm。

4、 管道安装应符合下列规定:

(1)管道连接法兰密封面及密封垫片,不得有划痕、斑点、破损等缺陷;

(2)连接法兰应与管道同心,并应保证螺丝自由穿入。法兰对接应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm;

(3)管道连接时,不得采用强力对口、加偏垫、加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5、 碳素钢管的连接应符合设计要求。设计无要求时,无缝钢管应采用焊接;镀锌钢管管径小于或等于100mm时,宜采用丝扣连接,管径大于100mm时宜采用法兰或卡箍钩槽连接。

6、管道安装用垫片,应符合下列规定:.7

(1)当大直径垫片需要拼接时,不得平口对接,宜采用斜口槽接;

(2)软垫片的周边应整齐、清洁,其尺寸应与法兰密封面相符,软垫片尺寸允许偏差应符合下表的要求。

 

7、管道安装的允许偏差,应符合下列规定:

(1)管道坐标位置的允许偏差为15mm;

(2)管道安装高度的允许偏差为±15mm;

(3)水平管道平直度的允许偏差,对公称直径小于等于100mm时,应小于有效管长的0.2%,最大不超过50mm;公称直径大于100mm时,应小于有效管长的0.3%,最大不超过80mm;

(4)立管的垂直度的允许偏差为有效管长的0.3%,最大不超过30mm;

(5)共架敷设管道时,管道间距的允许偏差,应小于10mm;交叉管道的外壁或保温层间距的允许偏差,应小于15mm。

(三)不锈钢管道安装

1、 管道安装作业不连续时,应采用洁净物品对所有的管口进行封闭处理。

2、 管材切割,宜采用机械割管刀或不锈钢带锯或等离子法进行切割。切口表面应平整、光洁,端面倾斜偏差不应大于管子外径0.05,且不得超过1mm。

3、 不锈钢管的焊接,应符合下列要求:

(1)焊缝位置、坡口加工,应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的相关规定;

(2)不锈钢管的焊接应采用手工氩弧焊,焊接时管道内充氩气进行管内保护,焊接接头应为全焊透结构;

(3)管子或管件、阀门组对时,应做到内壁平齐,对口错边量不得超过壁厚的10%,且不大于2mm;

(4)焊接前焊缝处应将油污处理干净,焊接后,焊接接头表面应进行处理。

4、不锈钢管道采用法兰连接时,法兰紧固螺栓应采用不锈钢材质;法兰垫片宜采用金属垫片或氯离子含量不得超过50×10-6的非金属垫片。

5、 不锈钢管不得直接与碳素钢支架、管卡接触,应以塑料或橡胶垫片隔离,或采用氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。法兰螺栓应采用不锈钢材质,垫片应采用氯离子含量不得超过50×10-6的非金属垫片。

6、管材、管件、阀门内外表面不得有明显划痕或锈斑;其规格、型号和性能应符合设计文件的规定。

7、 管道分支宜采用三通连接,若两者相差2个管径及以上时,可采用等离子切割机或专用机械开口。采用等离子切割机机开口时,应有避免或减少高温碎渣飞溅至管内的措施。

(四) BA/EP不锈钢管道安装

1、 BA/EP不锈钢管的预制、安装作业必须在洁净工作小室内进行,作业人员应经培训合格后岗,作业时应着洁净工作服、手套。

2、管子、管件和阀门在预制、安装前后或停顿工作时,应以洁净塑料袋封口;一旦发现封口袋破损,应及时检查、处理。

3、 管子切割,直径等于或小于10mm,宜采用割管器;直径大于10mm时,宜采用专用电锯。应以纯氩(纯度99.999%)吹净管内切口的杂物、灰尘,并去除油污。

4、管道连接宜采用卡扣连接、法兰连接或焊接。采用焊接时,应符合下列规定:

(1) BA/EP管焊接应采用自动焊,焊接时管内应充纯氩气(99.999%)。焊接结束仍需继续充纯氩吹扫、冷却;

(2) BA/EP管焊接应正确地选择电极棒(钨棒)规格和焊接工艺参数。

(3)焊接前应按施工要求做出样品,检验合格后方可施焊;

(4)当改变焊接参数时,应按施工要求做样品,检验合格方可进行焊接作业。

5、管件、阀门组对时,应做到内外壁平整,对口错边不得超过壁厚的10%,且不得大于0.2mm。

6、 BA/EP管道的点焊采用手工氩弧焊。点焊前应将管段固定,检查对口合格后,充氩气保护。点焊后继续采用纯氩冷却、吹扫。

7、 BA/EP管及管件、阀门的内外表面应无尘、无油,表面平整,并不得有破损,氧化现象。

8、 每焊接完成一个焊口,应采用不锈钢刷及时清除表面氧化层。焊缝形态应均匀,不得有未焊透、未融合、气孔、咬边等缺陷。

9、 BA/EP管道连接用垫片的材质,应符合设计要求或设备、附件配带;安装前应确认垫片洁净无油、无污染物。

10、 BA/EP管道安装,应按工程设计图顺气流方向依次进行,并应连续充纯氩吹扫、保护,管内纯氩压力应大于0.15MPa,直至管路系统安装结束。

(五)PP/PE管道安装

1、 洁净厂房内PP/PE管道采用热熔焊接法施工。

2、 施工中所采用的管材、附件、焊接材料等都已验收合格,符合设计要求,并做好检查记录。

3、 焊接加工或施工现场,应保持清洁。焊接作业人员应经培训合格后上岗。

4、 管道焊接的热熔接机,应根据管道直径采用相应型号、规格的焊机;焊接操作中应保持焊机、加热板的清洁、无尘。

5、管子切割宜采用专用割刀。切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的0.5%,且不得超过1㎜。

6、 管子热熔焊接应符合下列要求:

(1)对接管段应可靠固定,对接面错边不得大于管子壁厚的10%,并不应大于1mm;

(2) 应保持热熔焊接加热板面清洁、无尘,严格控制加热设定温度;

(3) 根据不同管径,控制热熔对口压力、对接时间、冷却时间。

7、 管子热熔焊缝不得低于管子表面,一般应高于管子表面2~3mm;焊缝不得出现缺陷接口,焊缝宽度不得超过规定平均宽度的20%。

8、 管子焊接切口表面应平整、无毛刺;焊缝卷边应一致、美观,没有污物,焊接接口平滑、清洁。

9、 管子热熔焊时的切换时间,应根据管子尺寸确定,对管外径小于等于250mm时,宜小于8s;管外径大于250mm时,不超过12s为宜。

10、管子热熔焊时的加热温度,应根据材质、管壁厚度等确定,对PE管一般为200~230℃,PP管一般为195~205℃。

11、 管道安装时,应根据输送介质参数,合理设置支(吊)架,并应符合下列规定:

(1)支(吊)架形式、位置,应符合工程设计要求;

(2)支(吊)架不应设在管子接头、焊缝处,其净距应大于5cm;

(3)管道上阀门应可靠固定,宜以支架支承;支(吊)架与管子之间应填入橡胶类材料。

12、 PE/PP管道安装后,应根据用途进行试验,一般应符合下列规定:

(1)用于承内压的管道,应进行压力试验,其试验压力为1.5倍工作压力,经检查以不泄漏、无异常为合格;若有严密性要求时,还应降至工作压力,保压30min,经检查不泄漏、无异常为合格;

(2)用于热流体输送时,还应进行热循环试验,以工作介质或建设方认可的介质,在工作温度及其低于工作温度下进行温度变化的试验,检查不泄漏、无异常为合格;

(3)用于常压的管道,应进行满水试验,以不泄漏、无异常为合格。

(六) PVDF管道安装

1、洁净厂房内PVDF管道采用热焊接法施工收。

2、 施工中所采用的管材、附件等均已验收合格,符合设计要求,并做好记录。

3、焊接加工应在洁净工作小室内进行,加工完后在现场组装。安装施工所用机具、工具,应做到无尘、无油污。

4、 PVDF管道施工作业人员应经培训合格后上岗,在作业过程应着规定的工作服或洁净服。

5、 管道焊接应采用自动或半自动热焊机,应按管壁厚等,选用焊接设备型号、规格及配带的机具、工具。

6、 管材、附件应密封包装,在未进行焊接加工或现场组装时,不得拆除外包装。管材、附件应平整地堆放在防雨、防晒的环境内。

7、 施工现场应核查管材、管件、阀门的外观、规格尺寸、材质和出厂合格证明文件等。

8、管子切割应采用专用割刀,切口端面平整,无伤痕、无毛刺。

9、 管子热焊接应符合下列要求:

(1)管子组对错位偏差,不得超过管子壁厚的10%;组对间隙应小于0.2mm;

(2)应保持热焊接加热板(模)清洁、无尘,严格控制所需的加热设定温度;

(3)根据管壁厚度,控制热焊的压力、温度和时间;

(4)不同管壁厚度的管道、附件不得对焊。

10、管子热焊接的焊缝应为均匀的双重焊道,双重焊道谷底应高出管子外表面,一般为管子壁厚的10%;双重焊道宽度应按管子壁厚确定,不得小于2mm。

11、管道安装后,应按下列规定进行强度试验、严密性试验;

(1) 以1.5倍设计压力进行强度试验,试验介质为纯水或高纯氮气(99.999%),试验时间3.0h,不泄漏、不降压为合格;

(2)以设计压力的1.15倍进行严密性试验,试验介质为纯水或高纯氮气(99.999%),试验时间4.0h,以无泄漏,压力降小于3%为合格。

12、 管子热焊时的熔融时间,应根据管子子尺寸确定,管径为13~100mm时,宜采用6~30S。

13、 管道在焊接加工后,在现场安装时宜采用法兰连接,并应采用不锈钢螺栓。

14、管道安装时应根据输送介质参数,合理设置支架,并应符合下列规定:

(1)固定支架和支(吊)架形式、位置,应符合设计要求;

(2)支(吊)架不应设在管道伸缩节、接头或焊缝处,其净距应大于8cm;

(3)支(吊)架与管子之间应填入橡胶类材料;

(4)管道上阀门应可靠固定,一般应设有支架支承;

(5)当设计没有规定支(吊)架位置时,PVDF管可按下表设置支(吊)架。

 

(七) PVC管道安装

1、洁净厂房内PVC管道应用法粘接施工。

2、施工中采用的管材、附件应为同一厂家产品,并符合工程设计要求;粘接所使用的胶粘接剂宜为配套供应或得到管材生产厂家的认可。并做好施工现场验收记录。

3、 管道粘接场所,严禁明火和吸烟;通风良好,集中操作场所应设排风设施。

4、 PVC管材装卸、运输和堆放过程,不得抛投或激烈碰撞,应避免阳光曝晒。

5、  PVC管道的粘接应符合下列规定:

(1)管道粘接场所应保持较低湿度、远离火源,环境温度应高于5℃;

(2)粘接前,管材、附件的承、插口表面,应做到无尘、无油污、无水迹;管子端面应做坡口,其坡口高度为2~3mm,并应四周均匀;

(3)粘接剂涂抹,应先涂承口、后涂插口,并重复2~3次;涂抹应迅速、均匀、适时;

(4)涂抹后应迅速粘接,插入深度达到规定值后保持20min;承插间隙不大于0.3mm。

6、管材的内外表面应光滑,无气泡、裂纹,管壁厚度均匀,色泽一致。直管段挠度不得大于1%。管件造型应规矩、光滑、无毛刺。承口有锥度,并与插口配套。

7、洁净室内PVC管道的安装,应符合下列规定:

(1)管材、附件搬入洁净室前,应擦拭干净;

(2)管材按图纸要求下料后再搬入洁净室;若必须在洁净室内切割时,应配备吸尘设施;

8、管道安装时,应根据输送介质及其参数,合理设置支(吊)架,并应符合下列规定:

(1) 支(吊)架形式、位置,应符合工程设计要求;

(2)支(吊)架与管子之间,应填入软质绝缘物分隔;

(3)支(吊)架不应设在接头处,其净距应大于100mm。

9、管道安装后,应根据用途进行试验,并应符合下列规定:

(1)压力试验一般用清洁水,试验压力为1.5倍管内设计压力,保压30min不泄漏、无异常为合格;当输送介质不允许使用水进行试验时,可采用纯氮气(99.99%以上)进行压力试验,但应按规定采取防护措施,保压10min不泄漏、无异常为合格;

(2)严密性试验是在压力试验合格后,将压力降至1.1倍设计压力,保压1.0h无压力降。

(八) 配管检验和试验

1、 配管工程的检验和试验,应在施工单位自检合格的基础上进行。并按管道系统、检验批或分项工程的程序进行检验和试验,同时做好记录。

2、 洁净厂房内各类金属管道的焊缝检验,应符合下列规定;

(1)输送剧毒流体的管道焊缝,应进行100%射线照相检验,其质量不得低于Ⅱ级;

(2)输送压力大于等于0.5MPa的可燃流体、有毒流体的管道焊缝,应进行抽样射线照相检验,抽检比例不得低于10%,其质量不得低于Ⅲ级。工程设计文件有规定时,应符合设计文件要求;

(3)射线照相检验方法和质量分级标准,应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的规定。

3、各类金属管道系统安装完毕,无损检验合格后,应按下列规定进行压力试验:

(1)压力试验应以水为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.8MPa时,也可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施;

(2)洁净厂房中,各种高纯气体管道和干燥压缩空气管道等,宜采用气体为试验介质,并应采取有效的安全措施;

(3)洁净厂房中,各种高纯物质输送管道的试验介质,应进行净化处理;

(4)压力试验的试验压力、试验方法等,应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的相关规定。

4、洁净厂房中输送剧毒液体、有毒液体,可燃液体气和高纯气体的管道系统必须进行泄漏量试验;泄漏量试验应符合下列规定:

(1)泄漏量试验应在压力试验合格后进行,试验介质宜采用空气或氮气或氦气。对输送高纯气体的管道的泄漏量试验介质,宜采用纯度>99.999%的氮气或氦气;

(2)泄漏量试验压力应为设计压力;

(3)泄漏量试验时间,应连续试验24h(氮气)或1h(氦气);

(4)泄漏量试验工作宜与系统调试结合进行。

(5)泄漏量试验,以平均每小时泄漏率不超过1%为合格。

5、洁净厂房中,各类真空管道的试验应符合下列规定:

(1)真空管道的压力试验,宜采用气压试验,试验压力为0.2MPa;

(2)压力试验合格后,真空管道应按设计文件规定进行24h的真空度试验,其增压率不得大于5%。

6、 管道在进行试验、检验合格后,应根据设计要求对管路进行吹扫和清洗,管道的吹扫和清洗应符合设计要求,当设计无要求时,可参照现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的规定进行。

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